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Mantener el flujo correcto de productos en un almacén es crucial para la eficiencia operativa. La base de esta capacidad es garantizar que cada paso, desde la recepción y el almacenamiento hasta la recogida y el envío, se ejecute con precisión. Siga leyendo para descubrir cómo lograr esta hazaña de manera sistemática y con la ayuda de un profesional competente logística de terceros Proveedor (3PL).
Operaciones de almacén eficientes confíe en gran medida en seguir un proceso correcto. Esto significa implementar un movimiento sistemático y eficiente de las mercancías desde el punto en que ingresan al almacén hasta que salen hacia su destino final.
Más que mover los productos, se trata de una planificación y ejecución cuidadosas en cada etapa del proceso. Hacerlo ayuda a garantizar que los productos se manipulen, almacenen y envíen de la manera más eficiente posible.
¿Cuáles son los cuatro flujos principales de un almacén?
Instalaciones de almacén que proporcionan logística de valor agregado y los servicios distintos del almacenamiento suelen incluir el envío como el quinto paso del flujo general de productos. Además de trasladar los pedidos empaquetados para su entrega, el envío puede implicar otros procesos, como el etiquetado.
Junto con un diseño bien diseñado patrones de diseño de almacén, un flujo de productos correcto ayuda a minimizar las demoras, reducir los errores y maximizar la eficiencia. La ejecución adecuada conduce a una tramitación más rápida de los pedidos, a una reducción de los costos operativos y a una mayor satisfacción del cliente.
El flujo correcto de productos es fundamental por varios motivos:
La aplicación de las mejores prácticas, el aprovechamiento de la tecnología avanzada y la utilización de la consultoría experta en la cadena de suministro pueden facilitar mucho la optimización del flujo de productos en un almacén.
Un optimizado diseño del almacén y flujo de productos son cruciales para mantener un flujo de productos fluido.
Colocación estratégica de artículos de alta rotación cerca de las áreas de envío y empaque reduce el tiempo de viaje y acelera el cumplimiento de los pedidos. Trabajar con un 3PL experto puede beneficiar enormemente a las pequeñas y grandes empresas.
Por ejemplo, Buske Logistics ofrece servicios personalizados de consultoría de cadena de suministro para ayudar a diseñar o reconfigurar los diseños de los almacenes que maximicen el espacio y optimicen las operaciones. La reconfiguración de las áreas de almacenamiento y la implementación de una ruta de flujo más eficiente pueden ayudar a reducir los tiempos de recolección y garantizar la entrega puntual durante un período crítico de ventas.
Optimización de ranuras implica colocar los productos en ubicaciones estratégicas en función de la frecuencia de su demanda. La colocación adecuada reduce la distancia y el tiempo necesarios para la recolección, lo que mejora en general eficiencia del almacén.
Por ejemplo, un análisis de asignación de franjas horarias en un almacén que gestiona pedidos de comercio electrónico puede revelar que ciertos productos, como cargadores de teléfonos y prendas de vestir populares, con frecuencia se compran juntos. Al colocar estos artículos en ranuras adyacentes cerca del área de empaque, los recolectores pueden reducir el tiempo de viaje y, por lo tanto, hacerlo más rápido cumplimiento de pedidos y una mayor eficiencia general.
La automatización cambia las reglas del juego a la hora de optimizar el flujo de productos, especialmente en las operaciones a gran escala.
Sistemas como los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS) y Sistemas de gestión de almacenes (WMS) puede simplificar las tareas repetitivas, reducir los errores humanos y mejorar la precisión de los pedidos.
Al combinar este enfoque con tecnologías como el seguimiento automatizado del inventario y el procesamiento de pedidos, Buske ha ayudado a clientes como Vado y Lexus aumentan la precisión de los pedidos y reducen los tiempos de procesamiento.
Esto permite además a los fabricantes cumplir con los demandas de entrega justo a tiempo de sus clientes.
Cross-docking es una práctica en la que las mercancías entrantes se transfieren directamente a los envíos salientes. Esto significa que los productos requerirán un tiempo de almacenamiento y costos de manipulación mínimos.
La red de Buske de más de 30 almacenes en EE. UU. y Canadá está diseñado con el cross-docking como una característica clave de las instalaciones. Esto ha permitido a nuestros clientes minimizar el uso del espacio de almacenamiento y acelerar el movimiento de las mercancías para agilizar la distribución.
Esto puede ser particularmente beneficioso para las empresas del sector minorista y industrias de comercio electrónico. Al reducir el tiempo de almacenamiento y acelerar la transferencia de productos, las empresas pueden esperar una mayor disponibilidad de los productos en las tiendas, lo que puede impulsar un aumento de las ventas durante los períodos de mayor volumen de compras.
La supervisión y el análisis continuos de las operaciones del almacén son esenciales para mantener y mejorar el flujo de productos.
En la mejora flujo de proceso de almacén, ya sea internamente o con la ayuda de un 3PL experto, es fundamental utilizar el análisis de datos para hacer un seguimiento de los indicadores clave de rendimiento (KPI) e identificar las áreas de mejora.
Por ejemplo, el análisis de los datos del historial de pedidos podría revelar las horas pico de recolección, lo que permitiría optimizar la dotación de personal durante esos períodos, lo que mejoraría aún más el flujo y reduciría los cuellos de botella. Un enfoque basado en datos permite realizar ajustes en tiempo real y perfeccionar la estrategia a largo plazo.
Las señales incluyen los frecuentes cuellos de botella, los largos tiempos de recolección, la excesiva distancia de viaje de los trabajadores, el aumento de las tasas de error y la dificultad para escalar las operaciones. Estos factores pueden afectar negativamente al movimiento de mercancías, especialmente durante las temporadas altas.
El cross-docking difiere significativamente de los métodos de almacenamiento tradicionales en términos de flujo. En el almacenamiento tradicional, los productos se reciben, almacenan durante períodos variables y se recogen y envían cuando se hacen los pedidos. Este proceso implica varios pasos de manipulación, incluidos el almacenamiento y la recuperación, lo que puede ralentizar el flujo de productos.
Por el contrario, cross-docking elimina la fase de almacenamiento al transferir directamente las mercancías entrantes a los envíos salientes. Los productos se clasifican rápidamente y se envían a su siguiente destino, a menudo en cuestión de horas, lo que acelera el flujo y reduce los costos de manipulación, almacenamiento y niveles de inventario. Este enfoque es especialmente beneficioso para los productos perecederos o los artículos de alta demanda que requieren una rotación rápida.
La previsión de la demanda ayuda a predecir las necesidades de inventario. Esto puede conducir a tomar mejores decisiones de almacenamiento, reducir el exceso de existencias o la falta de existencias y garantizar que los productos se muevan de manera eficiente por el almacén.
Los almacenes pequeños pueden implementar herramientas de automatización rentables, como escáneres de códigos de barras, sistemas de recolección móviles y sistemas básicos de administración de almacenes para agilizar las operaciones y reducir los errores manuales.
Optimizar el flujo correcto de productos en un almacén no es solo una tarea, es una iniciativa estratégica que puede transformar las operaciones de la cadena de suministro. Cuando se hace correctamente, las empresas pueden agilizar los procesos, reducir los errores y, en última instancia, mejorar la satisfacción del cliente.
Contactar a Buske ahora puede consultar con nuestros expertos en cadena de suministro para lograr un flujo de productos sin interrupciones.
